Bau eines wartungsarmen Gartenlagers aus Stahlverkleidung



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Bau eines neuen Gartenhauses

Wollten Sie schon immer einen eigenen Gartenschuppen bauen? Ich habe meinen ersten immer versucht, als ich ungefähr 10 Jahre alt war, aber ich habe das Projekt wegen mangelnder Materialien, Fähigkeiten und Werkzeuge abgebrochen! Schließlich, 40 Jahre später, machte ich mich daran, einen richtigen Gartenwerkzeugschuppen zu bauen.

Obwohl meine Werkstatt ziemlich groß war, war sie voller Gartengeräte, Fahrräder und anderer Dinge, und ich brauchte mehr Stauraum. Es war also an der Zeit, einen weiteren Schuppen speziell für all diese zusätzlichen Geräte zu bauen. Dieser Artikel ist ein Tagebuch, das die Details der Konstruktion behandelt und Ihnen helfen kann, wenn Sie überlegen, etwas Ähnliches zu bauen.

Für den Bau des Schuppens erforderliche Elektrowerkzeuge

Ich habe viele Elektro- und Handwerkzeuge verwendet, und während einige Elektrowerkzeuge für die Beschleunigung der Arbeit ziemlich wichtig waren, können Sie sie erledigen. Dies waren einige von denen, die ich verwendet habe:

  • Gehrungssäge zum Ablängen von Holz. Es ist ratsam, eine davon zu kaufen.
  • SDS Bohrmaschine zum Bohren von Holz und Bohren von Löchern in Beton zum Befestigen von Schrauben.
  • Winkelschleifer zum Schneiden von Verkleidungsblechen
  • Kreissäge zum Schneiden und Formen von Dachhölzern
  • Akku-Bohrer zum Verschrauben von Verkleidungen mit Holz
  • Halogen- oder LED-Arbeitsscheinwerfer, wenn Sie abends weiterarbeiten möchten, wenn die Tage kürzer werden.

Sie benötigen auch allgemeine Handwerkzeuge wie

  • Handsäge für schnelle Schnitte
  • Hammer zum Nageln
  • Ebene, um sicherzustellen, dass Beton und Schuppen eben und lotrecht sind
  • Universalmesser zum Schneiden der Unterlage
  • Bohrer
  • Rechen, Schaufel, Eimer zum Betonieren
  • Maßband. 6 m sind ausreichend, es sei denn, Ihr Schuppen ist sehr lang.

Phase 1: Löschen der Website, August 2015

Der alte Schuppen hatte seinen Zweck lange überlebt. Es wurde Ende der 40er oder Anfang der 50er Jahre von Vorbesitzern erbaut und bestand aus Wellblech, abgeflachten Ölfässern und geborgenem Altholz, wahrscheinlich aus dem Hof ​​eines Einheimischen, der solche Sachen aus zerstörten Gebäuden sammelte. Das Dach war mit Korrosionslöchern übersät und hatte jahrelang durchgesickert, jedoch würde keine Menge Siliziumdichtmittel die jetzt klaffenden Hohlräume reparieren.

Ich dachte, es würde nicht lange dauern, die Struktur mit einem Hammer und einer Brechstange herunterzuziehen. Die Bauherren hatten jedoch gute Arbeit geleistet, indem sie die Wellbleche mit Spiralschaftnägeln auf dem Holzrahmen hielten. Dies ist wahrscheinlich eine viel sicherere Methode, um das Entfernen von Blättern durch Einbrecher zu verhindern, als die Verwendung von TEK-Schrauben.

Phase 2: Ein neues Jahr 2016 und zurück zur Arbeit am Projekt

Kaltes, nasses Wetter und unaufhörlicher Regen im Herbst und Winter 2015, die von anderen Aufgaben und Pflichten begleitet wurden, und eine Reihe persönlicher Ereignisse führten dazu, dass das Projekt für den Rest des Jahres aufgegeben wurde. Im Februar habe ich schließlich wieder den Rest des Schuppens geräumt. Das Wellblech lag unter dem Betonboden und musste mit Spaten, Brechstangen herausgeschnitten und mit einem Winkelschleifer geschnitten werden.

Stufe 3: Beginn des Betons

1. Juni 2016

Der vorhandene Betonboden befand sich auf zwei verschiedenen Ebenen. Es war auch teilweise rissig und hatte keine Dampfsperre, was bedeutete, dass die Luft im Schuppen immer feucht war, mit viel Kondenswasser an der Unterseite des Welldaches an kalten Morgen, das unweigerlich über alles tropfte. Ich beschloss, den rissigen Betonabschnitt aufzubrechen, was zu einem großen Schutthaufen führte. Ich würde auch einen neuen Boden auf den verbleibenden Betonabschnitt legen, ihn aber an den Kanten dicker machen, um die strukturelle Festigkeit zu gewährleisten. Der neue Schuppen wäre einige Fuß länger und breiter als der bestehende. Dies führte dazu, dass viel Erde ausgegraben werden musste, die über den Garten, unter Bäumen, in Hecken und im Grunde überall dort verteilt werden musste, wo ich Platz finden konnte.

Anzeichnen

Ich habe die Ecken des Schuppens grob mit 12 mm Bewehrungsstab und Markierungsfarbe markiert. Zuerst habe ich zwei Bewehrungsstäbe in den Boden gehämmert, um die Vorderwand zu markieren, wobei ich die Länge des geplanten Schuppens kannte. Dann habe ich ungefähr Positionierte die 2 Balken für die Rückwand und kannte die Breite des Schuppens. Da ich die Länge und Breite des Schuppens kannte und den Satz von Pythagoras verwendete, gab mir dies ein Maß dafür, wie die diagonale Länge zwischen gegenüberliegenden Ecken sein sollte. Dies legte den Fußabdruck für den Schuppen fest Schuppen.

Stufe 4: Umgang mit einem besonders temperamentvollen Zementmischer

Der Belle-Mixer war weggeworfen, aber vor einigen Jahren aus einem Schrottplatz gerettet worden. Es war ohne Ständer, also baute ich ein neues Stativ aus 1 1/2 Zoll Kanonenrohr, 2 Zoll Box, einem kurzen Stück runder massiver Stange und etwas Flachstahl. Es hatte auch keinen Motor. Moderne Belle-Mischer werden normalerweise von einem Honda- oder Robin-Motor angetrieben, aber ich entschied mich, den Motor meines alten Suffolk Punch-Zylinder-Rasenmähers als Ersatz zu verwenden. Aber wenig wusste ich, welche Not vor mir lag! Die Schwimmerkammer dieser Motoren neigt dazu, irgendwann zu tropfen. Da der Motor jedoch in einem Winkel von 45 Grad auf der Trommel montiert war, war die Schüssel niemals vertikal, sodass der Schwimmer nie richtig abgedichtet wurde. Das Ergebnis waren viele Benzintropfen während des Mischens. Das nächste Problem war, dass der Antriebsriemen während einer Mischung zu rutschen begann, wobei eine andere Mischung im Schubkarren bereit war und eine dritte Mischung auf dem Boden verteilt war! Sehr frustrierend! Schließlich hörte der Motor auf zu arbeiten und weigerte sich zu kurbeln. Ich öffnete es und stellte fest, dass der Spritzer an der Kurbelwelle abgebrochen war. Der Motor lief also ohne Schmierung trocken. Dies beschädigte die Pleuelstange und verschmierte Aluminium über der Kurbelwelle. Ich habe einen neuen Spritzer hergestellt, aber als der Betonboden fast fertig war, signalisierte ein großer Knall, dass mein „vertrauenswürdiger“ Motor diesmal definitiv das Ende seiner Lebensdauer erreicht hatte. Eine Obduktion ergab, dass die Pleuelstange in 5 Teile zerbrochen war. Der letzte Betonabschnitt musste von Hand gemischt werden.

Stufe 5: Schalung bauen und Beton verlegen

Schalung bauen

Ich beschloss, in sechs Abschnitten Beton zu legen. Ich habe zwei mal vier (2 x 4) für die Schalung verwendet (die Holzschalung oder Form, in die Beton gegossen werden würde). Dieser Verschluss bestand einfach aus einem Rechteck, das an den 4 Ecken festgenagelt war. Für die langen Wände mussten 2 x 4 mit kurzen 2 x 4 Abfällen verbunden werden, da das Holz nicht lang genug war, um sich über die gesamte Länge der Seite zu erstrecken. An den Ecken wurden die Nägel nicht nach Hause getrieben, so dass die Schalung später mit einer Brechstange leicht zerlegt werden konnte, ohne den Beton zu beschädigen, den sie umgab. Anstelle von 2 x 4 können dünnere Bretter verwendet werden, aber für 2 Zoll dickes Holz sind weniger Stifte erforderlich, um es an Ort und Stelle zu halten, da es sich über einen langen Zeitraum nicht so stark biegt und verbiegt.

Was ist eine zwei mal vier?

Ein Zwei-mal-Vier (2 x 4) oder Vier-mal-2 (4 x 2) ist ein Stück raues, ungeplantetes Holz (Holz oder Holz) mit einer Querschnittsfläche von ungefähr 2 Zoll x 4 Zoll ( auch als 2 "x 4" geschrieben, wobei die Anführungszeichen Zoll bedeuten). Typischerweise sind diese in Längen von 4 Fuß bis über 20 Fuß lang erhältlich. Es ist eine beliebte Größe, die für den Bau von Ständerwänden (Rahmen), Bankrahmen und anderen allgemeinen Konstruktionen verwendet wird. In Ländern, die das metrische System verwenden, sind diese manchmal etwas dünner als 2 Zoll. (44 mm x 100 mm).

Den Schalungsplatz bekommen

Mit der vor Ort konstruierten Schalung und zwei in den Boden gehämmerten Bewehrungsstiften, um die Endpunkte der Vorderwand des Schuppens zu markieren, zog ich den Rahmen in Position, so dass seine beiden Endecken mit diesen Stiften zusammenfielen. Als ich dann die Breite und Länge des Schuppens kannte, konnte ich mithilfe des Satzes von Pythagoras berechnen, wie hoch die Diagonalen sein sollten. Mit zwei Bändern, die zwischen gegenüberliegenden Ecken der Schalung gespannt waren, änderte ich ihre Form, bis die Diagonalen gleich waren. Dies ist ziemlich wichtig, wenn Sie möchten, dass die Grundfläche Ihres Schuppens rechteckig und nicht schief ist. Wenn Sie dies nicht tun, werden Sie später auf Probleme mit allem außerhalb des Quadrats stoßen, und zum Beispiel wird die Dachbahn schief. Dann hämmerte ich die Bewehrung in den Boden, um die beiden hinteren Ecken zu markieren, und band die vier Ecken des Rahmens an die vier Bewehrungsstücke. Als nächstes hämmerte ich 2 x 1 Stücke in Abständen von 6 Fuß in den Boden und nagelte sie nach dem Nivellieren der Schalung an diese Stücke. Dies verhinderte jegliche Seitwärts- oder Auf- und Abbewegung.

Beton legen

Ich hatte den vorhandenen Boden vom ursprünglichen Schuppen ferngehalten und diesen als Fundament verwendet. Wenn Sie jedoch beabsichtigen, einen Boden zu verlegen, benötigen Sie mindestens 4 Zoll Trümmer unter dem Untergrund, um als Fundament zu dienen, das mit Sand bedeckt ist, um zu verhindern, dass die Steine ​​den Feuchtigkeitsbarriere-Kunststoff durchdringen. Der Boden wird vorher ausgegraben, so dass dieser Unterbau bodenbündig ist. 100 mm Beton sind für einen Gartenschuppen ohne Fahrzeugverkehr ausreichend stark, 150 mm für Beton, der befahren werden soll, sind jedoch mindestens 150 mm.
Unter dem Beton wurde eine Polyethylenfolie mit einer Stärke von 1200 Gauge als Feuchtigkeitsbarriere verwendet. Dies sorgt für einen wirklich trockenen Schuppen. Wenn Sie keine feuchtigkeitsbeständige Barriere verwenden, steigt die Feuchtigkeit durch den Beton und an einem frostigen Tag kann sie auf allem kondensieren. Der Boden wurde in sechs 1 m breiten Streifen gebaut.

Stufe 6: Errichtung der ersten Mauer

Wände wurden aus 2 x 4s gebaut. Behandelte 2 × 4 s wurden für die Bodenplatten in Kontakt mit dem Beton verwendet. Ich habe eine 4 "feuchtigkeitsbeständige Membran mit verzinkten Plattennägeln aufgenagelt, um das Holz zusätzlich vor aufsteigender Feuchtigkeit zu schützen. Für eine stabile Konstruktion wird empfohlen, dass die Stollen einen Abstand von 40 cm haben. 4 "(100 mm) runde Drahtnägel wurden verwendet, um die Bolzen an die oberen und unteren Wandplatten zu nageln, ein Paar für jeden Bolzen, oben und unten.

  1. Krüppel
  2. Fensterkopf
  3. Oberplatte / obere Wandplatte
  4. Fensterbrett
  5. Zucht
  6. Bodenplatte / Sohlenplatte / Schwellerplatte

Stufe 7: Errichtung einer zweiten Mauer

Alle Arbeiten wurden im Alleingang ausgeführt, und obwohl die Wände nicht übermäßig schwer waren, mussten einige Überlegungen angestellt werden, um sie in Position zu bringen. Schnellspannklemmen, die an strategischen Stellen in Reichweite der Arme angebracht waren, ermöglichten es mir, Längen von 2 x 4 Sekunden festzuklemmen, um die Wände an Ort und Stelle zu halten. Sobald dies erledigt war, konnten die Stege festgenagelt werden, um sie sicherer zu machen.

Stufe 8: Vier Wände an Ort und Stelle

Vier Wände errichtet und bereit für obere Platten. Beachten Sie die 1 x 2 Diagonalen. Diese wurden hinzugefügt, um alles quadratisch zu halten. Sollte zuerst den überhängenden Apfelbaum geschnitten haben. Das Entfernen war etwas umständlich, um den Abriss der Wände zu vermeiden!

Stufe 9: Hinzufügen des Daches

Sobald die oberen Platten angebracht waren, war es Zeit, das Dach zu bauen. Auf Anraten von Tischlern in einem Bauforum entschied ich mich, 2 x 7 für Sparren zu verwenden. Die Schneelast kann auf einem Dach möglicherweise Tonnen von Gewicht betragen. Vogelschläuche wurden unter Verwendung einer Kreissäge und einer Säbelsäge geschnitten und der Abfall mit einem Meißel herausgeschnitten. Die Sparren wurden dann an der Vorder- und Rückwand an die obere Platte genagelt. Zehennageln bedeutet, die Nägel zu verdrehen oder in einem Winkel zu hämmern, damit sie sich weniger herausziehen.

Vogelschläuche oder Kerben mussten aus den Enden der Sparren herausgeschnitten werden, damit sie auf den oberen Platten ruhen konnten.

Die Sparren wurden später mit "Galvoband", perforiertem Metallband, sicherer an der oberen Platte und den Stehbolzen befestigt. Diese wirken als Bindungen und verhindern möglicherweise, dass das Dach während eines Sturms von den Wänden gehoben wird.

Stufe 10: Hinzufügen der Faszien

Ich entschied mich für 2 x 7s für die Faszien. Stärker, klobiger und weniger anfällig für Verwerfungen als 1-Zoll-Bretter. Bevor ich Faszien an die Enden der Sparren nagelte, behandelte ich diese mit Kreosotersatz als Konservierungsmittel. Die Faszien wurden mit verzinkten 4-Zoll-Nägeln genagelt. An den Stirnwänden wurde ein Blockieren (Noggen) verwendet, um die Faszie zu beabstanden. Schnellspanner hielten die Bretter an Ort und Stelle, bis sie festgenagelt waren.

Wenn Sie viel Holz schneiden möchten, ist eine dieser Gehrungssägen praktisch unerlässlich. Diese 12 "Dewalt-Gehrungssäge (Modell DWS779) bietet alles, was Sie brauchen. Sie ist eine schnurgebundene Motorsäge mit einem 120-Volt-Motor mit 15 Ampere und eignet sich zum Schneiden von rauem oder gehobeltem Holz 2 x 14 bei 90 Grad und 2 x 12 bei 45 Grad. Eine weitere Option ist die billigere Metabo HPT C10FCG 10 "Compound Gehrungssäge. (Dies ist eine rutschfeste Säge, die auf das Schneiden von ungefähr 2 x 5 oder 3 x 3 bei 90 Grad beschränkt ist.)

Stufe 11: Aussteifen der Stirnwände

Starke Winde wehen immer aus dem Südwesten und diese würden die Vorderwände treffen. Ich befestigte beide kurzen Stirnwände mit einem "V" -Layout von 2 x 4 Sekunden, die sich am Boden trafen, und schraubte sie an die Ecken der Wände.

Stufe 12: Hinzufügen einer Unterlage zum Dach

Ich habe eine durchlässige Membran von Screwfix.com bezogen, die als Unterlage unter der Stahlverkleidung dient. Glatte, kalte Oberflächen ziehen Kondenswasser an. Die Unterlage fängt Kondensationstropfen unter den Folien auf und führt sie zu den Dachrinnen. Auch seine Unterseite hat eine rau gewebte Textur, so dass Wasserdampf in der Luft, die auf der Unterlage landet, nicht kondensiert. Ohne dies kann an einem frostigen Tag die Unterseite der nicht isolierten Stahlverkleidung mit Kondenswasser bedeckt werden, das über alles tropft.

Stufe 13: Verkleidung von Dach und Wänden

Sobald das Dach mit einer Unterlage bedeckt war, wurde es mit einer pulverbeschichteten, quadratischen, verzinkten Stahlverkleidung versehen. Dies soll eigentlich an Latten befestigt werden, die an das Dach / die Wände genagelt oder geschraubt sind, aber ich habe es direkt befestigt. Dieses Folienmaterial ist kostengünstig und einfach zu verarbeiten. Es kann mit einer dünnen Scheibe auf einem Winkelschleifer oder einer Luftschere geschnitten werden.

Blattbefestigungen

Die Folie wurde mit TEK-Schrauben befestigt. Hierbei handelt es sich um Hartstahlschrauben mit einem groben Gewinde und einer Spitze, die ohne Vorbohren von Löchern durch die Folie gebohrt werden können. Um sie zu verwenden, machen Sie mit einem Stahlstempel oder einem Mauerwerksnagel eine Delle in der Folie. Dies verhindert, dass die Spitze der Schraube beim Bohren verrutscht. Diese Schrauben sind in verschiedenen Längen mit Philips Kopf, Sechskantkopf oder Innensechskant erhältlich. Sechskantschrauben können entweder mit einer passenden 8-mm-Buchsen- und Buchsenverlängerung oder einer speziellen einteiligen Verlängerung und Buchse, die in eine Akku-Bohrmaschine passt, angetrieben werden. Zum Befestigen der Verkleidung an Holz oder Stahl sind TEK-Schrauben erhältlich, letztere haben feinere Gewinde.

TEK-Schraube zum Befestigen von Metallverkleidungen an Holz.

Stufe 14: Hinzufügen einer PVC-Blende

Nachdem ich der 2 x 7 Holzverkleidung ein paar Schichten Holzschutzmittel gegeben hatte, beschichtete ich das Holz mit einer PVC-Verkleidung, sodass es in Zukunft eine Malerarbeit weniger bedeuten würde!

Stufe 15: Bau der Tür

Der Türrahmen wurde aus einem 2 "x 1" großen Stahlkasten hergestellt und mit allen 4 x 2 Abfallabfällen vom Bau eingelegt. Flache Stahlstreifen oben und unten innen und außen hielten die Bretter an Ort und Stelle. Diese wurden in regelmäßigen Abständen heftgeschweißt, damit Wasser zwischen den Schweißnähten abfließen konnte. Stahl mit Winkelprofil kann natürlich auch zum Aufbau eines Rahmens verwendet werden, obwohl die Box zu einer steiferen Tür führt.

Stufe 16: Herstellung der Türscharniere

Die Scharniere wurden von Grund auf aus 6 mm x 40 mm Flachstahl, Stahlrohr und runder Stahlschrottstange meiner örtlichen Stahlfabrik hergestellt.

Stufe 17: Hängen der Tür, Mai 2017

Die Tür aufzuhängen war etwas schwierig. Ich rechnete damit, dass es ziemlich schwer sein würde (es stellte sich schließlich heraus, dass es 10 Steine ​​waren), also beschloss ich, den Rahmen zuerst aufzuhängen, bevor ich die gesamte 2 x 4-Verkleidung einlegte. Zuerst wurden zwei Scharnieraufhängungsteile mit den Holztürpfosten verschraubt, dann wurde der Türrahmen auf die anderen Teile jedes Scharniers geklemmt. Die Klemmen wurden dann so eingestellt, dass die Tür in der Öffnung mit einem gleichmäßigen Spalt ringsum richtig beabstandet war. Als nächstes nahm ich die Tür wieder herunter und schweißte die beiden Scharnierteile an den Rahmen. Da alles starr war und sich wahrscheinlich nicht bewegte, hängte ich die Tür wieder an die beiden Scharniere, schraubte das dritte Scharnier an und nahm es wieder herunter und schweißte es.
Nachdem die Tür vollständig verkleidet war, war es Zeit, sie zum letzten Mal neu zu hängen. Dies war sehr umständlich, da drei Scharniere gleichzeitig ausgerichtet werden mussten, damit die hohlen Scharnierteile am Rahmen einrasten konnten. Aus Sicherheitsgründen wurden oben an der Tür Seile befestigt, um ein Umkippen zu verhindern, während ich am Boden arbeitete, um die Tür Stück für Stück auf Holzklötze anzuheben. Nachdem die Scharnierteile am Pfosten und am Türrahmen horizontal und vertikal ausgerichtet waren, konnte ich die Tür seitlich schieben und einrasten lassen.

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© 2019 Eugene Brennan


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